三、型壳鼓胀

　　特征：型壳整体鼓胀，或局部涂层鼓胀。型芯鼓胀，如图4所示；型壳内表面鼓胀，如图5所示。
 

1.产生原因

　　（1）型壳分层的各种原因：
    ①水玻璃模数高，或涂料的粘度大；操作不当，或撒砂时间控制不当，使涂料或型砂局部堆积；以及硬化不良等原因。
    ②面层硬化前的自然风干时间太长，与第二层涂料润湿和结合不好。
    ③涂料撒砂后，表面有浮砂；或面层砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多；导致第二层涂料与面层砂结合不牢。④面层硬化后晾干的时间短，型壳局部表面残留过多的硬化液等原因。

　　（2）型壳抗高温变形能力低的原因：
    ①型壳高温强度低，其抗高温变形能力也低。型壳鼓胀大部分是在脱蜡、焙烧或浇注过程中产生的。
    ②涂料的粘度大，涂层过厚，涂料堆积，或硬化液浓度低，温度低，硬化时间短，硬化不足等原因，导致型壳的强度低，抗高温变形能力也低。
　　（3）脱蜡液的温度低，脱蜡时间太长。
　　（4）中小件型壳的焙烧温度过高、焙烧时间过长；或冷却过快；或焙烧时摆放不当（堆压、挤压）等原因。
　　（5）焙烧与浇注配合不当，如型壳在冷态下浇注，型壳急剧升温热膨胀系数大，导致型壳鼓胀。

2.防止措施

　　（1）防止型壳分层的各种措施：
    ①控制制壳场地的温度保持在22～26℃为宜；适当的降低涂料粘度，增加其流动性；必要时，在涂料中适当的添加表面活性剂，改善涂料的涂挂性、覆盖性；注意操作方法，即型壳浸入涂料中，要上下移动和不断地转动，提起后滴去多余的涂料，使涂料均匀地涂挂和覆盖在型壳的表面上，立即撒砂，不能出现涂料或型砂的局部堆积，并充分硬化。
    ②型壳硬化前应自然风干一定的时间，一般选用15～40min，以型壳“不湿不白”为宜；硬化后要进行晾干，使型壳继续进行渗透硬化，硬化的更加充分。
    ③检验型砂的粒度和粉尘（粉尘含量≤0.3%），控制型砂在使用中的湿度应≤0.3%；并及时清除型壳上多余的浮砂；面层撒砂的粒度不要过细，以40/70目为宜。
　　
    （2）防止型壳变形的各种措施：
    ①选择合适的水玻璃模数和密度，选用涂料合理的“粉液比、粘度和温度”；铝硅系粉、砂，代替硅石粉、砂；选用合适的硬化剂及选用合理的硬化工艺参数，控制硬化液的浓度、温度和硬化时间，使型壳充分硬化。
    ②注意涂挂操作，使涂层间均匀地覆盖。
    ③型壳停放12～24h再脱蜡；脱蜡液的温度控制在95～98℃，脱蜡时间为15～20min，不超过30min。④氯化铵硬化的型壳焙烧温度T=850～900℃，时间0.5～2h；控制焙烧出炉的冷却速度等。
　　总之，选用合理的涂料工艺、制壳工艺、焙烧与浇注工艺，或采用符合型壳等，提高型壳抗高温变形能力

四、蚁孔

　　特征：型壳的内表面上有分散或密集的小孔洞，如图6、图7所示。

1．产生原因
　　（1）配制面层涂料时，涂料中的粉液比太低（≤1：0.8）。在正常使用温度下，涂料的粘度低（涂料在粉液比相同的条件下，其粘度随着温度的提高而降低），蜡模上的涂料层太薄；而面层砂的粒度较大。尤其是使用沸腾法撒面层砂时，砂粒易穿透涂料层，在型腔形成蚁孔。
　　（2）蜡模中的硬脂酸含量过低，或蜡模在涂挂前没有进行表面脱脂处理，降低了蜡模的润湿性和涂挂性。
　　（3）涂料对蜡模的润湿性差、涂挂性差。
　　（4）蜡模组装不当，或涂挂面层的浸涂、撒砂方法不当，或控料时间太长，使模组的中、上部局部涂料层太薄（见图7），甚至没有涂料层，易使型腔产生局部蚁孔。

2.防止措施
　　（1）配制面层涂料时，在专用配料桶中，不断搅拌水玻璃、润湿剂，再徐徐加入粉料；当水玻璃模数为3.0～3.4，密度为1.25～1.28g/cm3时，粉液比为1：1.0～1.3为宜；充分搅拌后的涂料要进行8～12h的回性处理；再选用相应的面层砂粒度，一般选用50/100或40/70目的硅砂；面层砂应使用雨淋法撒砂。
　　（2）蜡料中的硬脂酸含量不能低于50%，可以适当的提高硬脂酸的含量（一般为5%～10%），以利于提高蜡模的润湿性，改善蜡模的涂挂性。
模组浸涂前要用脱脂液（浓度为质量分数的0.3%表面活性剂或中性软肥皂水溶液）去除蜡模表面残留的分型剂或脱模剂，以改善蜡模表面对涂料的润湿能力，改善涂料的覆盖性，以提高型壳的表面质量。
　　（3）在面层涂料中加入适量（一般为粘结剂质量的0.1%～0.3%）的表面活性剂（如农乳130，或JFC），以利于降低涂料的表面张力，增加涂料对蜡模的润湿作用，改善涂挂性。
涂料中加入表面活性剂后，在搅拌过程中易产生气泡，所以应加入消泡剂（常用有机硅树脂系消泡剂，加入量为粘结剂质量的0.05%～0.1%）。
　　（4）改进蜡模组装，注意型壳面层的涂挂操作，使涂料均匀、完整地覆盖在蜡模的表面上，并及时撒砂。